Abrasive Jet Machining Process क्या है? Applications और Limits | हिंदी Guide

Abrasive Jet Machining (AJM) Process क्या है? | हिंदी Guide

Abrasive Jet Machining (AJM) एक non-traditional machining process है, जिसमें उच्च वेग वाले abrasive particles को compressed air या gas के साथ मिलाकर वर्कपीस की सतह पर फेंका जाता है। इस प्रक्रिया में material को काटने या remove करने के लिए mechanical erosion का उपयोग किया जाता है। यह process विशेष रूप से hard, brittle और heat-sensitive materials के लिए उपयोगी है।

Abrasive Jet Machining का Principle

AJM का basic principle है erosion द्वारा material removal। जब high-speed abrasive particles वर्कपीस की सतह से टकराते हैं, तो वे microscopic material particles को हटाते हैं। इस कारण से यह process precision machining में काफी उपयोगी है।

Abrasive Jet Machining की Main Components

Compressor: High-pressure air या gas generate करने के लिए।
Abrasive Feeder: Controlled तरीके से abrasive particles supply करता है।
Nozzle: High-speed abrasive jet को guide और direct करता है।
Work Chamber: Material cutting process को safely handle करने के लिए।

Abrasive Jet Machining की Applications

AJM process का उपयोग कई industries में किया जाता है, जैसे:

Glass Engraving: Glass पर intricate designs बनाने के लिए।
Electronic Components: Micro-machining और delicate circuits बनाने के लिए।
Deburring: Sharp edges और burrs हटाने के लिए।
Cutting Heat-Sensitive Materials: Plastics, Ceramics, और Composites पर machining के लिए।

Abrasive Jet Machining के Advantages

Heat-affected zone नहीं बनता।
Hard और brittle materials पर भी effective है।
High precision और accuracy मिलती है।
Complex shapes भी आसानी से बन सकते हैं।

Abrasive Jet Machining की Limitations

Material removal rate (MRR) low होता है।
Nozzle तेजी से wear हो जाता है।
Process बहुत noisy हो सकती है।
Thick materials पर यह process effective नहीं है।

Conclusion

Abrasive Jet Machining एक highly precise, clean और efficient process है, जो खासकर उन applications में उपयोगी है जहाँ heat-sensitive और brittle materials पर fine machining की आवश्यकता होती है। हालांकि, nozzle wear और low MRR जैसी limitations के कारण इसका उपयोग केवल specific conditions में ही सबसे अच्छा माना जाता है।